Proceso por vía seca

Inyección de absorbente por vía seca (DSI)

La DSI es un proceso de tratamiento de gases de combustión relativamente simple y versátil. Se basa en la inyección por vía seca de uno o más reactivos en el gas de combustión antes de una unidad de filtración, normalmente un filtro de mangas, o un precipitador electroestático. El reactivo reacciona con los contaminantes en un paso único. La DSI permite el abatimiento simultáneo de componentes de los gases ácidos con el hidróxido de calcio (Ca(OH)₂) por ejemplo, y de micro contaminantes.
La reacción entre los contaminantes en fase gaseosa y el absorbente se produce en el reactor o el conducto del gas de combustión y continúa en el filtro, especialmente en el caso de un filtro de mangas. Los productos de esta reacción y las cenizas volantes del proceso, se eliminan con equipos de filtrado posteriores.

Tecnología por vía seca circulante (CDS)

La tecnología CDS fue desarrollada inicialmente para la eliminación del SO₂ en centrales eléctricas alimentadas con carbón. A día de hoy, también se usa para el tratamiento de gases de combustión en hornos y calderas industriales que usan biomasa o residuos industriales o municipales como combustible. El proceso de CDS puede eliminar tanto componentes de gas ácido como micro contaminantes. Se basa en la recirculación de residuos del filtro formados por productos de la reacción del absorbente con los contaminantes y por cenizas volantes del filtro. Las unidades de CDS operan exclusivamente con absorbentes cálcicos.

El proceso de CDS está formado por un reactor seguido por un filtro de partículas. Una gran parte de los residuos del filtro se recicla en el reactor, al que se añade también el absorbente nuevo o fresco. En la mayor parte de los casos, se inyecta agua al reactor o a los residuos para el control de la temperatura y para la mejora del rendimiento de abatimiento. Algunas instalaciones utilizan cal viva (CaO) que es hidratada antes de introducirla en el proceso de CDS.

Absorción en lecho compacto (PBA)

Esta tecnología se usa principalmente en la industria de los ladrillos cerámicos y de las baldosas para el tratamiento de gases de combustión posterior a los hornos, normalmente para captar HF, SO₃, y HCl para un caudal de gas de combustión limitado.
En el proceso de PBA, los gases de combustión pasan en un flujo transversal o inverso a través de una cámara de reacción llena de absorbente granular. El reactivo se saca por gravedad a través de la cámara de reacción y se elimina al final de la PBA. El rendimiento de abatimiento de una PBA convencional usando piedra caliza natural es bastante alto para SO₃ y HF (>95-98%), pero bastante limitado para HCl (20-30%) y para SO₂ (10-20%).

Inyección de absorbente en caldera (FSI)

En este proceso, se inyecta directamente en el horno hidróxido de calcio seco (Ca(OH)₂) a 850-1050 °C, antes de cualquier instalación de tratamiento de gases de combustión (FGT).
El absorbente se descompone instantáneamente en forma de cal viva porosa y extremadamente reactiva que neutraliza de manera selectiva el SO₂. En estas condiciones, la captación de este gas ácido es muy eficaz, puesto que la reacción competitiva con el CO₂ no puede producirse a temperaturas tan altas. La captación de gases ácidos halógenos es más limitada. Sin embargo, el absorbente inyectado seguirá reaccionando en fases posteriores del proceso para eliminar estos contaminantes.

Caldera de lecho fluidizado circulante - CFB/FBB

En calderas de lecho fluidizado circulante (CFB) o en calderas de lecho fluidizado (FBB), las partículas de combustible se suspenden en un lecho caliente (800-900 °C) de materiales sólidos fluidizados: combustible, arena, cenizas, etc. Se sopla aire por este lecho para mantenerlo fluidizado y para facilitar el oxígeno necesario para la combustión. Cuando se añade piedra caliza (CaCO₃) al lecho caliente, se descompone, lo cual conlleva una eliminación selectiva de SO₂ similar al proceso de FSI.